13. 出荷

この5段階、順番も粒度も合っていますか？

私たちはプログラムの呼び出し順からこの順番を推測しました。特に③出荷実績入力と④在庫展開が「別のタイミングで行う2つの操作」だという点は、仕様書の記述からの推測です。実際の現場感覚と合っているか教えてください。

• おおむね合っている
• 順番が違う（どこ→どこ：　　　　　　　　　　）
• 抜けている工程がある（　　　　　　　　　　）
• 不要な工程が入っている（　　　　　　　　　　）
• まったく違う。一から説明したほうが早い

出荷実績入力には「追加・修正・中止補償・削除」という4つのモードがあります。実際どれくらいの頻度で使い分けていますか？

仕様書には4モードが明記されていますが、データ上は「処理済み（E）」か「未処理」かの2値しか残らず、どのモードで入力されたかは後から一切わかりません（8年分・45,545件のうち約125件は、この2値の対応関係自体が崩れています）。特に「中止補償」（キャンセル済み受注への補償出荷）が実際どんな場面で使われるのか知りたいです。

• 「追加」がほとんどで、他はめったに使わない
• 「修正」も日常的によく使う（入力ミスの訂正など）
• 「中止補償」を使う具体的な場面がある（　　　　　　　　　）
• 「削除」を使う具体的な場面がある（　　　　　　　　　）
• 4つのモードという整理自体にピンとこない

新システムで出荷入力を「4モード」のまま作るべきか、単純化すべきかが決まります。

出荷実績入力と在庫展開、実際には「同じ人が続けて」やっていますか？ それとも別の人・別のタイミングですか？

仕様書では2つは完全に別のメニュー操作で、片方を忘れても片方だけ実行されます。2001年作成の社内手順書には、出荷入力と在庫展開の間に「15:00〜17:00の間、データの不整合発生中」という注記も残っていました。

• 出荷入力した人が、その場で続けて在庫展開もやる
• 在庫展開は別の人がまとめて1日1回やる
• 在庫展開を忘れて在庫がずれたことがある
• 上のどれでもない

「この時刻までに出荷指示を出さないと、その日のトラック便に間に合わない」という締切はありますか？

出荷先には浅賀井製作所・ヒサダ・アイシン向けの「かんばん」納入と、デンソープレステックなど向けの通常の納品書による納入の両方があると伺っています。得意先ごとに便の締切時刻が違うのかどうかを知りたいです。

出荷されずに何年も残っている受注は、実際どういう扱いになっていますか？

残り19.8%の中には、単に「まだ納期が来ていない」だけのものと、「実質もう動いていない（立ち消えになった）」ものが混ざっているはずだと考えています。後者をどこかで棚卸ししていますか？

• 定期的に受注残一覧を見て、古いものは営業に確認している
• 特にチェックはしていない
• そもそも「古い受注が残る」という状況に心当たりがない

分納（1つの受注を複数回に分けて出荷すること）は、実際にはどうやって記録していますか？

データを見る限り、「継続」状態の受注のほとんどは行を分けずに、同じ受注明細に対して出荷入力（追加モード）を複数回繰り返しているように見えます。この理解が合っているか、それとも私たちが見落としている分納の記録方法が別にあるのかを知りたいです。

支給品をQRコードで読み取ったとき、「いつ受け入れたか」は今どこで分かりますか？

QRを読み取って数量を積み上げる仕組み自体はデータに残っているのですが、「いつ」の部分だけが空欄のまま8年分続いています。読み取った日時をシステムが記録していないのか、別の場所に控えているのかを確認したいです。

• 読み取った日はExcelや紙の別台帳に控えている
• その日のうちに使い切るので、日時を残す必要を感じていない
• QRで読み取っていること自体、現場の実感と違う
• 上のどれでもない

現品票（倉庫の棚に品物を出し入れするときのタグ）の様式は、今どこにありますか？

得意先/区分/指示品番/指示品名/入出庫日/入庫数/出庫数/棚番、という項目までは分かっているのですが、実際の様式そのものが見当たりませんでした。サーバーの別の場所にあるのか、もう使っていないのかを知りたいです。

検査で不良が見つかった品物や、現品を廃棄したときの連絡は、出荷担当まで届きますか？

在庫展開（SSBS02）は出荷が確定した分だけを機械的に減らす処理で、不良・廃棄による在庫のズレは別途誰かが直さないと直りません。誰から・どういう形で連絡が来るのかを教えてください。

• 品質課・製造から直接、口頭かメモで連絡が来る
• 棚卸のときにまとめて気づいて直す
• 特に連絡ルートは決まっていない
• 上のどれでもない

得意先ごとの納品書は、実際どうやって作っていますか？

AS/400は納品書を発行せず、「客先指定の伝票（かんばん含む）」または「板倉での手書き」のどちらかだと伺っています。取引先ごとに手順書ファイルが分かれている（デンソー機工／ヒサダ／浅賀井製作所／アイシン機工など）ことも確認できています。実際の手順・迷いやすいポイントを教えてください。

• 客先指定の伝票（かんばん）をそのまま使う得意先がある
• 出荷指示書をもとに手書きで納品書を作る得意先がある
• 得意先ごとの様式を間違えて手戻りになったことがある
• 上のどれでもない

直送（得意先を介さず第三者へ直接出荷すること）は、出荷担当の立場からはどう見えますか？

「直送はまれだがある。客先指定伝票で、通常納品と区別していない（届け先が違うだけ）」という話を伺っていますが、営業課への確認がまだの状態です。出荷担当から見て、直送だと分かる目印はありますか？（届け先の住所欄で気づく、事前に連絡が来る、など）

出荷まわりで日常的に使っているExcelファイルを、思いつくだけ挙げてください

品番ごとの梱包手順書、取引先別の納品書作成手順、完成ストア入庫前検査のチェックリストなど、AS/400と一切連携しない静的なExcelファイル群があることまでは確認できています。他に日常的に開いているファイルがあれば、ファイル名・置き場所・誰が作っているかを教えてください。

出荷の仕事で、一番手間がかかっている・面倒だと思っていることは何ですか？

次のうち、あったら助かるものはありますか？

他社の生産管理システムでは当たり前だがAS/400にはない、という機能を並べました。要る・要らないを教えてください。

• 出荷実績をバーコード・QRコードで読み取って入力できる（伝票№の手入力・記入漏れを減らせる）
• 出荷入力すると在庫展開まで自動でつながる（別操作を忘れる心配がなくなる）
• 得意先ごとの納品書様式を自動で出し分けられる
• どの受注がどのトラック便に乗ったか、後から検索できる
• 出荷遅れ・分納の残数を画面が勝手に知らせてくれる
• 現品票・品番紙をその場で印刷できる
• 直送・分納など特殊なケースを、通常出荷と区別して記録できる
• 上のどれよりも先に直してほしいことがある（　　　　　　　）

逆に、今のAS/400や紙の運用で「これは便利だから絶対に残してほしい」ものはありますか？

プルーフリスト（出荷入力のたびに印字される証跡）のような、地味だが安心材料になっているものも含めて教えてください。