10. 試作

この6段階、順番も粒度も合っていますか？ 特に最後の「量産への引き継ぎ」はどう行っていますか？

試作が終わって量産に移るとき、システム上で自動的に切り替わる仕組みは見つかりませんでした。「試作で使った品番のまま、新しく量産の受注を起こしている」という理解で合っていますか？ それとも私たちが知らない別の手順がありますか？

• おおむね合っている。量産は別の受注として起こす
• 実際は別の手順がある（どんな手順：　　　　　　　）
• 担当者（　　　　　　　）に聞かないと分からない
• 上のどれでもない

試作の作業指示数を計算するバッチ処理は、途中でエラーが起きても表に出さずそのまま次の処理に進む作りになっています。「計算された数字がなんだかおかしい」と感じたことはありますか？

システムの内部の話で恐縮ですが、もし心当たりがあれば、いつ頃・どんな場面だったかを教えてください。「特に困ったことはない」も立派な答えです。

この製造指示データの表は、試作専用の表ですか？ それとも試作と号口（量産）の指示が同じ表に混ざっているのでしょうか？

「単品出荷品」「組付部品」の指示は平均1〜2週間で終わっており、試作らしい短さです。一方「号口品」の指示は平均100日以上かかっており、量産の補充らしい長さです。同じ表の中に性格の違う2種類のデータが混ざっているのではないか、というのが今の私たちの推測です。

• 試作専用の表で、号口のデータは別の表にある
• 試作と号口、両方の指示がこの表に混ざって入っている
• 分からない。データの持ち方は意識したことがない
• 上のどれでもない

新システムで試作と号口の作業指示を1つの仕組みにまとめるべきか、分けるべきかが決まります。

試作品の在庫数を直接書き換える場面は、実際どんなときに発生しますか？

この画面は限られた人だけが使えるように制限されており、パスワードのようなものが必要な作りになっています。棚卸で数が合わなかったとき以外にも使う場面があれば教えてください。

• 棚卸で現物と数が合わなかったときだけ使う
• 不良・破損で在庫から外すときにも使う
• 誰が使えるのか、現状の顔ぶれが分からない
• 上のどれでもない

材料のロット番号は、どの作業のときに・誰が採番していますか？

完成入力の際に材料のロット番号を紐付ける欄がありますが、その番号自体がいつ・どこで作られるのかがソースコードからは分かりませんでした。材料が入荷したときにあらかじめ採番しているのか、使うときにその場で決めているのかを知りたいです。

得意先からの試作の依頼は、どうやって受け付けていますか？

FAX・メール・電話・営業経由など、経路が複数あるのではないかと考えています。依頼を受けてからシステムに指示として登録するまでに、間に何か紙やExcelを挟んでいますか？

• 営業を経由して伝わってくる
• 得意先の技術担当と直接やり取りする
• FAX・メールで届いたものをそのまま登録する
• 上のどれでもない

「仮出庫指示書」（材料・部品を先に出庫するための指示）は、実際どう使っていますか？

指示書発行と同時に自動的に出てくる帳票ですが、これを見てから何をするのか、誰が出庫作業をするのかが分かりません。

試作でうまくいかなかった（不良・やり直しになった）とき、どう記録・共有していますか？

試作は元々「検証のため」に作るものなので、うまくいかない・作り直すこと自体が珍しくないと想像しています。それをどこかに記録していますか、それとも記録せず次に活かすだけですか。

• 紙の記録に残す（何という書類か：　　　　　　　）
• 得意先への報告書にまとめるだけ
• 特に記録はせず、担当者の記憶・経験で共有している
• 上のどれでもない

次のうち、試作の仕事であったら助かるものはありますか？

他社の試作・開発現場では当たり前だが、今のAS/400にはない、という機能を並べました。要る・要らないを教えてください。

• 試作から量産（号口）への切り替えを、画面上で1回の操作でできるようにする
• 試作品の図面・仕様をタブレットでその場で見られる
• 不良・やり直しの理由を写真付きで記録できる
• 得意先ごとの試作依頼の履歴を、まとめて検索できる
• 材料ロット番号を自動で採番し、取り違えをなくす
• 上のどれよりも先に直してほしいことがある（　　　　　　　）

逆に、今のやり方で「これは絶対に変えないでほしい」ものはありますか？

仮出庫指示書のような紙のやり取り、口頭での得意先対応など、慣れているやり方を無理に変える必要はありません。失われると困るものを先に知っておきたいです。