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製造業の一般知識

在庫管理 / Inventory Management

在庫の分類、安全在庫、発注点、ABC 分析、ロットサイズ決定。 受注生産では在庫を最小化するが、ゼロにはできない (標準材料、汎用部品)。

→ 知識ベース: knowledge/03-erp-systems/mrp-logic.md §4 (ロットサイズ)

1. 在庫の分類

種類英語説明受注生産での扱い
原材料在庫Raw Material加工前の素材汎用材料は在庫。特注品はゼロ
仕掛品 (WIP)Work In Progress加工中の半完成品管理対象。受注別に追跡
完成品在庫Finished Goods出荷待ちの製品ほぼゼロ (受注後すぐ出荷)
購入部品在庫Purchased Parts外部から購入した部品汎用品のみ在庫

受注生産の在庫特性

  • 完成品在庫はほぼゼロ (作ったらすぐ出荷)
  • 仕掛品 (WIP) が最大の在庫 — 原価管理の対象
  • 汎用材料 (丸棒、板材、ボルト等) は安全在庫を持つ
  • 特注材料は受注ごとに手配 (L4L)

2. 安全在庫 (Safety Stock)

目的

需要変動 (予想外の受注) と供給変動 (納入遅延) に対する緩衝。

計算式

安全在庫 = Z × σ × √L

Z = サービス率に対応する安全係数
σ = 需要の標準偏差 (日次)
L = リードタイム (日)
サービス率Z値意味
90%1.2810 回に 1 回欠品を許容
95%1.6520 回に 1 回
99%2.33100 回に 1 回

受注生産での安全在庫

  • 製品レベル: 安全在庫は不要 (受注確定後に製造)
  • 汎用材料レベル: 安全在庫を設定
    • よく使う丸棒、板材 → 安全在庫あり
    • 特殊材料 → 安全在庫なし (受注ごとに手配)

3. 発注点方式 (Reorder Point)

計算

発注点 = 平均日次使用量 × リードタイム + 安全在庫

例

項目値
平均日次使用量5 個
調達リードタイム10 日
安全在庫15 個
発注点5 × 10 + 15 = 65 個

在庫が 65 個を下回ったら発注する。

受注生産での適用

  • 汎用材料 (丸棒 φ50, SUS304 板 t3.0 等): 発注点方式で自動発注
  • 受注固有品: MRP (L4L) で手配。発注点方式は使わない

4. ABC 分析

在庫品目を金額の大きい順に分類し、管理の優先度を決める。

クラス品目数 (%)金額 (%)管理レベル
A10-20%70-80%厳格管理。個別追跡
B20-30%15-20%標準管理。発注点方式
C50-70%5-10%簡易管理。定期まとめ発注

パレートの法則 (80/20 ルール)

「全品目の 20% が在庫金額の 80% を占める」

実務での活用

  • A 品目: 高額材料、特殊品。受注ごとに手配。在庫を持たない
  • B 品目: 汎用部品。発注点方式で適正在庫を維持
  • C 品目: ボルト、ナット、消耗品。まとめ買い (箱単位)

5. 棚卸 (Physical Inventory)

棚卸の種類

種類頻度対象影響
年次棚卸年 1 回 (期末)全品目決算に必須。操業停止して実施
サイクルカウント通年 (日次/週次)一部品目をローテーション操業停止不要

MRP への影響

在庫データが不正確 = MRP の結果も不正確

正味所要量 = 総所要量 - 手持在庫 (← ここが間違うと全部狂う)
  • 棚卸誤差 → 余剰手配 or 材料不足
  • 対策: サイクルカウントで A 品目は月 1 回、B 品目は四半期 1 回

6. 在庫回転率

在庫回転率 = 年間売上原価 / 平均在庫金額

在庫日数 = 365 / 在庫回転率
業種目安 (回転率)在庫日数
量産メーカー8-12 回/年30-45 日
受注生産12-20 回/年18-30 日
優良中小20+ 回/年< 18 日

受注生産は完成品在庫を持たないので、回転率は高くなるべき。 低い場合は「長期滞留材料」や「失注案件の余り材料」が眠っている可能性。